一 、包装纸盒生产过程控制

1.胶黏剂的制备

包装纸盒的生产离不开粘合剂 。合理的配方和良好的粘结强度是提高包装纸箱抗压强度的基本保证 。

在低温低湿环境（如冬季）生产包装纸盒时 ，可适当增加水和粘合剂的比例 。其中 ，生产单瓦楞纸板用胶粘剂的粘度应控制在15s左右 ，固含量应控制在17%左右；生产三层瓦楞纸板时 ，胶粘剂粘度控制在40s ，固含量控制在19% 。同时 ，硼砂的用量减少到4kg ，以促进粘合剂更多地渗透到瓦楞纸板中 。

在高温高湿环境（如夏季）下生产包装纸盒时 ，应降低水与粘合剂的比例 。其中 ，生产单瓦楞纸板时 ，胶粘剂的粘度应控制在18S左右 ，固含量应控制在18%左右；生产三层瓦楞纸板时 ，胶粘剂粘度控制在55s ，固含量控制在2L% 。同时 ，硼砂的用量增加到6kg ，增加胶膜的硬度 ，从而减少粘合剂对瓦楞纸板的渗透 ，从而提高包装纸箱的抗压强度 。

2.间隙值

只有上下瓦楞辊与压辊之间的间隙合理 ，才能保证包装纸盒的成型效果 ，否则瓦楞纸的塌陷等问题将直接降低包装纸盒的抗压强度 。瓦楞机在运行过程中 ，单瓦楞纸板 、三层瓦楞纸板的胶隙值和胶辊间隙值将直接影响瓦楞纸板的粘合强度和瓦楞纸板的瓦楞高度 ，尤其是瓦楞纸板的瓦楞高度 。如果胶辊的间隙值减小 ，即压力增大 ，则三层瓦楞纸板的瓦楞高度将减小 ，无法达到标准值 。三层瓦楞纸板厚度减薄后 ，后续印刷过程使用设定的正常压力值 ，将瓦楞高度的三层瓦楞纸板印刷出来 ，会导致印刷不准确 ，必然会增加印刷压力 ，三层瓦楞纸板的瓦楞高度损坏两次 ，导致瓦楞刚度严重损坏 。

正常生产三层瓦楞纸板时 ，上述三个间隙值分别为2.5mm 、2.4mm和2.5mm 。此时 ，板的厚度为3.15mm 。有时单瓦楞纸板在与白板粘合时会发生弯曲 ，或粘合不良 ，导致瓦楞纸板边缘开口 。此时 ，操作员可将胶辊间隙减小至1.8mm ，并将胶辊间隙增大至3.3mm 。虽然这可以解决瓦楞纸板的粘合强度问题 ，但板厚较差（仅2.9~3.omm） ，瓦楞纸板较软 ，其抗压强度无法保证 。因此 ，必须制定操作程序 ，以标准化间隙值 。

3.机速

当环境湿度高于60%时 ，原纸湿度高 ，蒸汽压力值在恒定范围内 。只有通过调整预热包角 ，原纸水分才能很好地挥发 。通过涂胶机将单个瓦楞纸和白板纸进行涂胶 ，包装纸箱的含水量必然会很高 ，使包装纸箱的刚度变差 。此时 ，必须控制瓦楞机的机器速度 ，以降低机器速度 ，加快面纸和瓦楞纸中水分的挥发 。

例如 ，当车间环境温度和湿度较低时 ，瓦楞机的机器速度可保持在160米/分钟；但是 ，在车间湿度较高的情况下 ，瓦楞机的机器速度应降低到120m/min ，这样可以有效地提高包装纸箱的刚度 ，通过调整瓦楞机的机器速度 ，达到提高包装纸箱抗压强度的目的 。