色差就是相同产品与标样颜色之间的差距 。色差逐步成为客户关注的焦点 ，成为市场竞争的一道屏障 ，成为一个包装印刷企业的品牌 ，成为企业搏杀市场的一柄利剑 。事实上 ，客户对色差的要求提高 ，对于瓦楞纸箱包装印刷企业来讲这是一把双刃剑 。色差控制的好 ，可以藉此挫败竞争对手 ，若控制不好的话 ，必将遭到客户的抱怨 、退货 ，甚至被市场无情淘汰 。

瓦楞纸箱

销售包装的盛行促使其广告宣传作用渐渐大于其保护的功能 。因此 ，客户对产品色彩的要求会更加具体 ，甚至数据化 。然而 ，我国瓦楞纸箱的国家标准中尚无此项目的明确要求 ，而大多是借鉴《平版装潢印刷品》中的色差要求 。但是对于瓦楞纸箱包装来讲 ，确实有些牵强 。按照笔者的观察和总结 ，瓦楞纸箱产品色差主要分为三种情况 ：

同批产品之间的色差

GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999中规定 ：批指汇集在一起的一定数量的某种产品 、材料或服务（或者称为实施抽样检验而汇集起来的单位产品） 。批分连续批与孤立批 。在同一生产过程中连续生产的一系列批 ，只要产品的设计 、结构 、工艺 、主要原材料等生产条件基本相同 ，即为连续批 。不能定为连续批的批次称为孤立批 ，如单个批 ，少数几个批等 。k8凯发的实际生产中 ，也往往存在这两种情况 。同批色差的标准在GB/T7705中2.4条表5中是这样规定 ：△Eab小于5.00 。

不同批次之间的色差

不同批次之间产品色彩的差异 。国家标准或者行业标准中暂无明确规定 ，一般依照客户的要求制定特许范围（有的客户制定颜色深 、中 、浅的三个标样） 。此标准虽可以人为的放宽一些 ，但是现在消费者的要求提高 ，商家是决不会允许色差较大的产品陈列在自己的超市柜台中 。因此 ，有的将不同批次的色差标准定为与同批色差相同 。事实上 ，这个标准是非常具有挑战性的 。

不同包装印刷厂家之间的色差

这种色差主要是原材辅料 、人员技术 、生产环境等的不同造成的 ，可以说 ，任何一个环节的不同 ，都有可能造成包装品的色差 。不同厂家的产品色差范围一般略微宽一些 ，但也是非常有限度的 。

对于色差的认识 ，一是靠经验观察 ，二是靠仪器测量 。现在大多数企业主要是依靠第一种方式 ，用密度仪或者分光密度仪进行检测的企业还是凤毛麟角 。那么 ，两种方式孰优孰劣呢？笔者认为 ：对于色差的认识上 ，这两种方式尺有所短 ，寸有所长 。

经验观察的缺点是 ：不稳定 ，人的视觉随着外界环境的变化 、生理情绪的变化而变化 ，是很容易造成印刷色差的 。而分光密度仪相对来讲 ，就比较科学和稳定 ，但是成本较高 ，而且现在瓦楞纸箱印刷的线数较低 ，网点较大 ，测量方法不同也会造成较大的误差 。但是 ，根据瓦楞纸箱包装的发展趋势来看 ，色彩的数据测量和数据管理是大势所趋 。

那么 ，如何才能减小纸箱的色差呢？

稳定的油墨质量

稳定的油墨质量是控制色差的关键因素 。因为 ，现在许多客户为了宣传自己产品的独特性和增加防伪功能 ，都会选择调制专色油墨 。专色油墨的配比必须要准确 ，这样才能保证油墨的色相稳定 ，明度 、饱和度符合要求 。

油墨质量发生变化 ，便会“差之毫厘 ，谬以千里” 。调墨的技术含量较高 ，对经验的要求也非常高 ，没有专门调墨师的企业可以要求油墨厂家派技术人员上门服务 。但总之 ，油墨的质量牵一发而动全身 ，关乎全局 ，必须慎重选择和使用 。

油墨的使用过程中 ，会存在挥发后粘度增大 、串墨色相改变等问题 ，这都要根据具体的情况进行适时地调整 。印刷的操作中 ，一线员工特别是机长会在实践当中摸索出很多行之有效的土办法和小创新 。凡是经过验证有效的办法都要积极的总结和推广 。比如 ：打点滴的方法控制油墨粘度等等 。

版材的着墨性能

版材的着墨性能 ，特别是版材长时间磨损后的着墨性能 。版材工艺的进步已经大大提高了印刷的质量 ，一定程度上降低了印品的色差 ，但是无论是胶皮版 、树脂版还是柔版 ，长时间的磨损会大大降低其着墨性能 。因此 ，往往会造成印迹发浅 ，墨层不饱和等问题 ，如果只是一味的增加印刷压力 ，不从根本上解决问题 ，只能造成版材的进一步损坏和瓦楞纸箱色差的增大 ，还有纸箱抗压强度的大幅降低 。

压力均衡 ，匀速印刷

印刷速度的快慢以及稳定程度均会带来颜色的变化 。印刷速度加快时 ，下墨量迅速增加 ，墨层变厚 ，颜色加重；反之 ，印刷速度降低时 ，下墨量减小 ，墨层变薄 ，印迹变轻 ，施墨量难以达到饱和 。所以 ，要保持印品稳定的色彩 ，就必须要保持稳定的印速 。印刷的压力控制亦然 。上压力过大 ，下墨量小 ，印迹发虚；上压力过小 ，墨辊间隙增大 ，下墨量过多 ，不仅造成墨层变厚 ，色相变重 ，网点印刷会造成糊版 ，实地印刷会造成渍墨现象 。

控制纸材颜色 、施胶度 、平滑度等指标

分光密度仪测量项目中均有纸张白度 ，测定分析产品之间色差的大小均要减去纸张的影响 ，但是客户决不会原谅纸张的因素造成的印品色差 。所以 ，控制纸张色差同样成为一项重要工作 。尤其是目前纸箱包装市场上 ，白色纸张使用还相对较少一些 ，有色牛皮纸 、板纸占的比重较大 。在有色纸上印刷会产生“墨镜”效应 ，应在印前设计中注意预防 。

纸张的平滑度 、施胶度也会造成纸箱印刷色差的产生 。平滑度高的纸张 ，墨层平面反射 ，颜色会显得鲜亮 、色泽浅；反之 ，粗糙的纸张 ，墨层发生漫反射 ，色相会显得重 。纸张的施胶度大小更是影响油墨的附着 ，而墨层的厚薄直接影响到色差的大小 。

严格的色彩标样管理制度

一般情况下 ，客户会交付一个产品的色彩标样 ，如果是新开发的产品 ，客户也会在批量印制前确认一个色彩的标样 。因此 ，客户的标样就是标准 ，色彩管理就必须以标样为依据 。

·尊重客户的原始标样 ，未经允许决不能随意改动

无论版材更换多少次 ，技术参数是不能变的 ，有条件的可以把色彩的密度 、色差等标准项目输入分光密度仪之中 。

·妥善保管 ，防止丢失 、损坏或者变色

·样品保管不当是极容易造成变色的 ，一旦变化就失去了标准的意义 ，如果用于指导印刷生产的话 ，后果就不堪设想了 。因此 ，必须建立严格的收发管理制度 ，提供一个良好的避光 、防湿的环境 。

记录管理

记录不仅使产品实现追溯 ，工艺记录还可以使操作有章可循 。根据ISO质量管理体系的要求 ，记录有很多种 ，要逐一对照文件的要求 ，但是真正指导生产操作和质量控制的项目却是基本固定的 。每批纸箱做完之后 ，都要详细记录印品的油墨配比 、粘度指标 、版材印数 、机速 、操作注意事项 、产品检验测量数据 ，有的还会附有客户意见等等 ，这些都是有利于质量改进和质量提高的法宝和财富 。

仅仅以上这些措施并不能确保可以高枕无忧了 ，印刷的过程千变万化 。要做好色彩管理 ，降低瓦楞纸箱印刷色差还要求k8凯发的机组操作人员 、检验人员 、管理人员细致观察 、精心调整 ，勤于总结和改进创新 。总之 ，搞色彩管理能够达到优化纸箱印刷质量的目的 。