1 、色相不准

      原因分析 ：油墨粘度过低或体系内颜料含量少或色纯度有偏差 ，油墨在印刷时分离析出沉淀 ，油墨搅拌不匀 ，并转移不良 。

      解决办法 ：掺入原墨 ，调整粘度 ，把水墨搅匀后再印刷 ，检查印版及墨辊是否老化 。

      2 、粘度不稳

      原因分析 ：油墨有触变性 ，起泡 ，溶剂易挥发 。

      解决办法 ：油墨应搅拌均匀后再用 ，加适量的消泡剂（0.2%） ，加入适量的溶剂使其达到挥发递度平衡） 。

      3 、干燥性差

      原因分析 ：在预想的时间内 ，印迹不干甚至粘手 ，油墨粘度高 ，轮廊边缘不干 ，油墨干燥不良 ，原纸或塑料 、织物的吸收性太差 。

      解决办法 ：稀释油墨 ，调节印刷压力 ，重视垫版 ，加大吹风或烘道温度 ，使用快干的油墨 ，或调整干性 ，调换承印物 ，更换浅版 。

      4 、轮廊模糊

      原因分析 ：印品高调部分图文模糊 ，网点发虚及调子丢失 ，印版质量不高 ，印版和墨辊接触过紧 ，油墨的粘度大及水墨返粗 ，油墨干燥太快及搅拌不良 。

      解决办法 ：垫版应均匀平整 ，调节印刷压力 ，调节油墨粘度时应以水醇混用 ，合理地搅墨 ，调正通风装置 ，不要吹到印版 、墨辊上 ，并提高机速 ，用含乙醇胺的水擦洗或添加0.2%的二甲基硅油或加大偶联剂的比例 。

      5 、图文压溃

      原因分析 ：油墨挤出图文以外 ，印版的质量太软或垫版弹性太大 ，接触过紧 ，压力太大 ，油墨粘度过低 ，油墨的搅拌不良 。

      解决办法 ：垫好版 、调整印版的高低 ，调整印压或手工丝印刮板压力 ，调整粘度 ，改为粘度高的水墨或调换硬度大的油墨并合理搅墨 。

      6 、转印不良

      原因分析 ：印刷压力不足 ，印版硬度过高 ，纸张等的抗水性过强 ，墨辊磨损老化 。

      解决办法 ：增加印压 ，检查硬度应在42±3为宜 ，使用憎水性的油墨 ，检查墨辊磨损老化 ，添加TM-200偶联剂 ，更换堵塞磨损的金属网纹辊 。

      7 、难以套印

      原因分析 ：多色套印套不准 ，第1道色压力过大 ，第1道色的油墨干性太快 ，底色太光（晶化）纸张有水在干燥时收缩 。

      解决办法 ：第2道色印压加重 ，第1道色印压应轻 ，添加适量的TM-200S偶联剂 ，第1道色的粘度应降低并调整好第1道色的干性或待墨膜未彻干时即应第2道色（克服了表面玻璃化） ，印版溶胀并凸出变形 ，更换纸张 。

      8 、油墨起泡

      原因分析 ：印机墨斗内墨循环后泡沫外溢 ，油墨体系抑泡剂不良 ，油墨的循环量不足 ，水量太大 ，泵循环量太大 ，管子漏气 ，水墨太稀 。

      解决办法 ：适当加入消泡剂0.2% ，（尽量采用内外两种增塑消泡剂混用） ，减少泵循环量 ，补充新墨使其不过分稀 ，检查管子 ，防止漏气 。

      9 、化学针孔

      原因分析 ：加消泡剂过量 ，油墨冲淡过分 ，低粘度的水墨着墨过多 。

      解决办法 ：注意掺入消泡剂0.2%左右 ，应再掺入原墨 ，掺入原墨搅匀再开印 。

      10 、印版磨损

      原因分析 ：接触过紧 ，印压过重 ，印版的质量过硬 。

      解决办法 ：调整接触 ，调整印刷压力 ，更换印版或在版背后加垫3mm的塑料泡沫片 。

      11 、水墨胶化

      原因分析 ：用错溶剂（某些活性分子开始发生缔合而形成胶粒大小的集聚体） ，与其它种类油墨混合 ，贮存不合适 ，油墨中用错着色剂 ，油墨日久老化 。

      解决办法 ：使用溶解性好的溶剂 ，添加2%左右的硅胶或0.3%TM-200偶联剂 ，调合前量准 ，密封保存 ，适量添加带有活性的辅助剂 ，更换油墨 。

      12 、糊版粘脏

      原因分析 ：印刷过程粘连打脏和印后堆叠蹭脏 ，传送杆上发生摩擦而剥膜产生污损 ，油墨干速过慢 ，印速过快 ，通风给热不当 ，墨性太软 。

      解决办法 ：提高风吹 ，更换墨性较硬的水墨 ，加入挥发快的溶剂（乙醇或丙酮） ，减慢印速 ，加大给风量 。

      13 、油墨褪色

      原因分析 ：在印刷或堆放中油墨颜色褪掉 ，水墨体系填料夺色过多而又颜料用错（酸性不耐碱） ，承印载体偏酸性过大 ，水墨颜料不耐热 。

      解决办法 ：采用快干水墨或少用催干剂 ，油墨中颜料采用耐热 、耐光的稳定性颜料 、更换不夺色的钙类填料 ，添加无机云母粉或抗紫外线吸收剂或抗氧剂0.1％～0.3%左右 。

      14 、斑纹桔皮

      原因分析 ：印迹不平实 ，水墨流平性太差 ，增塑剂过量 ，而触变性过大 ，有时出现网目污点 ，纸张不平实 ，水墨粘度过高 ，印压过大有挤压感 ，墨太稀 ，水太大 。

      解决办法 ：更换较稠油墨 ，减轻印压 ，换抗水性好的油墨 ，采用不透明水墨 ，换表面均匀的优质纸张 、铝 、塑 ，加大填充量（如滑石粉 ，既可防沉 ，又可提高流平性） ，调换粘度较小的油墨 ，不要将色冲淡过浅 ，减少静电 。

      15 、印迹脱落（粉化）

      原因分析 ：印品在装订 、移动或手擦后 ，墨色污染了印品和手指 ，油墨因调节不当使印墨体系内树脂减少或油墨体系溶剂与连结料的溶解度不平衡 ，而对颜填料湿润性差 ，纸张表面太粗糙或铝 、塑表面太光滑 。

      解决办法 ：增大树脂含量 ，减少水的比例 ，尽可能使Vi（含量）与δ（溶解度）达到平衡 ，水墨印刷时粘度尽可能高一点 ，超出计算值18～25℃ 。

      16 、耐性不良

      原因分析 ：耐水 、耐光 、耐磨 、耐碱不良 。

      解决办法 ：使用适当油墨（坚固墨膜形成后其pH值应控制在7～7.5之间） ，更换耐光油墨或添加0.2%的抗紫外线吸收剂或无机云母粉 ，使用墨性较软水墨 。

      17 、堵网堵版

      原因分析 ：图文以外积墨图文不清 ，墨辊两端大量堆积似墨渣物 ，油墨体系颜填料不耐碱性连结料而被中和堆积 ，尤其以丝网版堵塞而漏不下墨 ，墨量太大 、太粗 、太稀 ，压力太大 ，墨中混有纸屑 、塑屑 、织物屑等 。

      解决办法 ：减轻印压 ，过滤油墨 ，消除杂质 ，调整给墨 ，油墨干性太快 ，选用耐碱性颜填料及碱性活性助剂 ，用粘度适宜的原墨添加在已经印刷的墨中调解 。

      18 、贮存和清洗

      印刷后印刷机及墨辊 、印版应彻底洗净 ，废水应加以处理 ，墨斗应加盖密封防止落入灰尘 ，注意水墨遇酸性水及铁桶生锈会立即分离 。水墨应在阴凉处保存 ，以防变质 。虽属水性 ，但因溶剂中有醇类 ，禁止接近火源 ，以防止受热挥发变质 。开桶（罐 、盒）后 ，应注意保存 ，勿带进杂质 ，随开随用 ，防止油墨体系的胺 、氨挥发后处于不安定状态 ，不可采用透光包装桶（罐 、盒） ，以防紫外线的侵袭使油墨不稳定 。如光泽不亮丽 ，可适当加入桐油或高分子树脂 。（如丙烯酸树脂 ，添加镁盐或TM偶联剂加以调节 。）

      对水溶性印刷油墨难以清洗的 ，可加入三乙醇胺或TM-200S偶联剂 ，结尾加入价廉的LLJ全能溶剂 ，以提高水墨再湿性或加大真溶剂 ，减少水墨比例 ，实现水洗程度 。因颗粒粗堵塞网纹墨辊 ，可重新过滤油墨 。清洗印刷机 、印版 、墨辊及桶的墨污时 ，可采用过滤 、净化 ，避免对环境造成污染 。